Pre-moldeados: Nuevas tecnologías

El mercado de los pre-moldeados, al igual que el resto de la industria constructiva está en franco ascenso. Sin embargo, hay ciertas suspicacias relativas al desarrollo tecnológico de esta industria, que de alguna u otra manera estanca el desarrollo de la misma. Entre algunos actores del mercado hay coincidencia en que las empresas son reticentes a sumar nuevas tecnologías, por las dudas que éstas generan, quedándose así con un exceso de mano de obra, obviando así la posibilidad de reducir costos y tiempos si es que adquirieran nuevas técnicas de producción que permiten un más y mejor desarrollo de este rubro.

En transición

Actualmente el mercado de pre moldeados se encuentra en una fase de transición tecnológica y empresarial. Tanto es así, que distintos actores del rubro coinciden en ello: “En general, creo que el mercado de pre-moldes y más aún, el mercado de prefabricados, está en una fase de transición: romper con el paradigma de mano de obra barata y en abundancia, y migrar a un sistema más industrializado. Como fue el caso de la industria automotora unos 30 a 40 años atrás”, señaló Martin Maass, Gerente de Ventas de Progress Group para América Latina. En esa línea, el director de WCH, Klaus Holzberger, señala que “hay muchos proveedores en el mundo de los pre moldeados y bastantes soluciones que se han ido desarrollando, al igual que nuevos accesorios. Es un mercado que está en un punto de transición hacia lo tecnológico y como WCH recomendamos a nuestros clientes mirar donde estos cambios ya han dado resultado”, dijo a propósito de los paradigmas actuales de la industria.

Actualmente hay muchas tecnologías con un gran potencial de mejoras - más calidad, menos costos y desperdicio, menos tiempo, menos mano de obra. “Lo malo de todo esto, es que estas tecnologías son conocidas, adoptadas en parte y por ende implementadas solo en Brasil. Nos falta entrar en los demás mercados”, argumentó Maass y continua: “en 2017, las empresas tenían poca motivación para hacer inversiones a causa de la economía y las incertidumbres. Las empresas comenzaron a hacer algunas inversiones, pero sólo los más urgentes y no las inversiones para actualizar las tecnologías, fábricas y máquinas que por ejemplo el pre moldeado requiere”, dijo.

De esta forma, hay cierta consciencia entre los distintos actores, que si bien este 2018 va a repuntar, las inversiones en nuevas tecnologías no van a venir antes de 2019: “las empresas necesitan tiempo de planificación y los proveedores tiempo para satisfacer esa demanda”, aclara Maass, quien además enfatiza que pese a las incertidumbres de la región, hay que aclarar que “los proveedores internacionales no tienen problemas con la economía; muchas veces necesitan tiempo para fabricar nuevas máquinas para un cliente. Por lo tanto, las empresas nacionales deberían planificar con más antelación - si quieren invertir en tecnologías más modernas y así aspirar a desarrollarse más”.

Novedades técnicas

En cuanto a la evaluación de la cartera de productos de los distintos actores de pre moldeado, desde Progress Group afirman que “al ser una empresa internacional y multinacional, nuestra gran cartera de máquinas y éxito en el mercado nos hace difícil llamar a un equipo más exitoso que el resto”. En tanto, los norteamericanos de Columbia Machine resaltan a sus “plantas Modelo 1600, por su costo de adquisición, tenemos siete unidades operando y cuatro unidades de la planta modelo CPM-50, siendo que la CPM-50 tiene el doble de capacidad para producir Pavers, un producto muy aceptado en el sur y en el sur de la región noreste del país”.

Por su parte, para WCH “los campeones de ventas son las molduras flex y equipos para elevación”, dicen. Así, en el mercado latinoamericano, destacan los equipos para protensión y máquinas extruder / moldeadora para fabricación de pre moldeados”. De esta forma y en sintonía con el mercado, la WCH desarrolló moldes regulables, que reducen la mano de obra y optimizan el proceso de producción en las industrias, “tal como es el caso del molde regulable para fabricación de escaleras y moldes para fabricación de pilares con consolas”, señaló Holzberger y añade que “la WCH ha mejorado el marco Pilar Flex para ser accesible con posicionamiento de consolas en las cuatro caras del pilar en cualquier modulación, con variación en altura y anchura, simple de montar y manipular, puede ser para producciones en canteras o instalaciones. Para la producción de un pilar de 18 metros, por ejemplo, el proceso de montaje del molde dura en promedio 20 minutos”. Así en la ficha del producto destacan: la disminución de tiempo de producción, promoviendo la economía de escala, un mejor acabado en las piezas para reducir costos en mano de obra, “además que optimizamos los espacios al eliminar lugares donde antes se aplicaba mano de obra que nuestra maquinaria hoy realiza. Ya no cortamos ni soldamos molduras, de tal forma que aumentamos la vida útil del conjunto de moldes”.

WCH también se especializó en el montaje de fábricas itinerantes, flexibles y adaptables a las necesidades de los clientes. “El objetivo de la fábrica itinerante es realizar obras distantes de la fábrica matriz, garantizando calidad y reducción de costos, pues, no paga beneficios a terceros, como por ejemplo el transporte, teniendo la certeza del cumplimiento de plazos acordados”, dijo Holzberger y añade que: “de la misma manera, se puede rentabilizar el costo del terreno, ya que la fábrica itinerante, puede ser instalada en el terreno de la obra, resultando en una reducción significativa de inversión inicial; ya que los proyectos elaborados sólo tendrán lo necesario temporalmente y no tendrán previsiones o perspectivas de ampliaciones o reservas, como las planificadas en fábricas fijas. Todos los equipos e instalaciones que se utilizan para garantizar una alta calidad de producción en instalaciones fijas, pueden y deben ser utilizadas de la misma manera en fábricas itinerantes”.

En tanto por el lado de Columbia señalan que “tenemos la paletización robusta para productos de concreto con diseños de difícil encaje para la formación del cubo, estos robots también son muy adecuados para el ensacado de agregados y ensacado de cemento, por ejemplo, destacó Silvio Rodrigues, Ingenierio de Columbia Machines.

Desafíos

Desde Progress Group, Martin Maass señala que el principal desafío sería romper paradigmas, que se acepten las nuevas tecnologías, que asuman que traen ventajas técnicas y económicas para la empresa”.

En Brasil, existen miles de empresas que producen prefabricados; en gran parte pequeñas empresas produciendo prefabricados con métodos simples; y sólo un pequeño porcentaje de esas empresas son mayores, es decir, con más de 100 empleados. “Estas empresas, son las de mayor poder adquisitivo, las que son más productivas”, señala. Sin embargo, Maass lamenta que “estas empresas en gran parte prefieren una producción con más mano de obra y menos tecnología”. En esa línea, desde Columbia señalan que “el mercado debe entender que hoy con dos personas, un operador de maquinaria y un operador cuber, pueden mover la producción completa del pre moldeado”.

En esta materia no hay plena coincidencia que hay un rechazo al avance tecnológico en el área, lo que claramente es la principal preocupación de los ejecutivos del rubro: “la tendencia del mercado siempre es optimizar el sistema productivo, reduciendo los costos involucrados en la producción, proporcionada a través de la reducción de personas, tiempo, eliminación de retrabajos, y mejoramiento del espacio fabril”, argumentó Holzberger, quien señala que “la adaptación tecnológica debe además adaptarse al mercado; vemos que ciertos cambios no son 100% replicables en el mercado brasileño y/o latinoamericano”. Mientras que Maass, rebate esto, diciendo que hay un problema de cultura de desarrollo específicamente en la construcción civil “en los últimos 60 o más años de avances en las distintas industrias, encontramos que la construcción civil literalmente no avanzó, y aún prefiere los métodos tradicionales. Desafortunadamente existe una cierta dificultad, no quiero decir resistencia, de hacer los cambios necesarios, que ya se han adoptado en muchos otros países, y no sólo en el primer mundo” y continúa: “con eso podríamos mejorar la cadena entera, sin embargo, creo que existen dos argumentos, del por qué estos cambios no se introducen fácilmente: Primero, los ingenieros y arquitectos prefieren los métodos que ellos conocen y los que aprendieron en la universidad ; es por esto que tenemos que empezar desde las universidades a mostrar y enseñar las nuevas tecnologías de prefabricados, que en realidad no son nuevas, pero nuevas en Brasil o en América Latina. Según los gobernantes: existe una preocupación de generar conflictos con los trabajadores, pues la construcción civil convencional garantiza un gran número de empleos”.

El rubro de la construcción está en alza en prácticamente toda la región latinoamericana y así algunos números lo muestran. Repuntes en Chile, Brasil o Perú de unos cuantos puntos porcentuales, si bien no son el ideal, contrastan con la contracción del rubro que se experimentó desde 2016, debido a las dudas que había en el mercado de inversiones. Con ello y para hacer frente a estas alzas es que se hace absolutamente necesario que tanto los productores de maquinarias de pre moldeado, como quienes los fabrican entiendan que hay procesos de mejora que van a influir positivamente en la rentabilidad del negocio y en los tiempos de entrega de un trabajo de calidad acorde a lo demandado por el mercado.

WCH desarrolla molde único para escalera

El fabricante WCH desarrolló una solución para el problema de moldear escaleras. De acuerdo con la empresa, antes eran necesarios varios moldes, cada uno con su dimensión específica y eso implicaba desperdicio de tiempo y mano de obra, además de un abanico de formas variadas para atender cada sección específica.

Con su molde de escalera Flex WCH, se producen escaleras de 3 a 21 escalones, con ajustes variables, de acuerdo con la tabla a continuación. La anchura de las escaleras puede variar entre 1,25 y 1,80m.

Patamares 1,50m 1,80m

Espejo 15 a 22 cm

Piso 20 a 32 cm

Ancho mínimo 1,25m

Ancho máximo 1,50m 1,80m