¿Cuáles son las ventajas de la remanufactura de equipos?

Desde 1973 Caterpillar cuenta con su programa Cat Reman. (Foto: Ferreyros)

El mundo de la construcción, como muchos otros sectores, está en una constante búsqueda de alternativas que permitan operar de manera más eficiente y sostenible. Una de estas alternativas que ha ganado relevancia en los últimos años es la remanufactura de equipos de construcción. Pero, ¿por qué optar por reacondicionar una máquina en lugar de comprar una nueva? Aquí desglosamos algunas de las posibles ventajas.

1. Reducción de costos: La remanufactura implica la reutilización de piezas ya existentes, lo que se traduce en un notable ahorro en costos de material. Para el cliente, esta economía no pasa desapercibida. No solo se beneficia de la reducción en el precio de las piezas reacondicionadas, sino que también recibe bonificaciones al entregar componentes antiguos para su revisión y eventual reutilización. Por lo tanto, la inversión inicial y los gastos de mantenimiento disminuyen, facilitando una planificación financiera más predecible.
2. Reducción de los tiempos de inactividad: La disponibilidad de componentes reacondicionados es constante, garantizando que las piezas de sustitución estén listas cuando se necesiten. Esto significa que los tiempos de entrega, en muchos casos, son equivalentes a los de piezas nuevas, lo que resulta en una minimización de los periodos de inactividad y optimización de la productividad.
3. Calidad y garantía: Si bien puede existir el temor de que un producto “reacondicionado” puede ser sinónimo de menor calidad, eso está lejos de ser cierto. Los fabricantes originales, al llevar a cabo el proceso de remanufactura, se aseguran de que los componentes reacondicionados cumplan con los mismos estándares de rendimiento y fiabilidad que las piezas nuevas. Además, estos componentes vienen con una garantía, brindando confianza y tranquilidad a los usuarios.
4. Ahorro de recursos y contribución al medio ambiente: La remanufactura no solo beneficia a los bolsillos de los consumidores, sino también al planeta. Al aprovechar componentes ya existentes, se ahorra hasta un 75% en materia prima y energía. Asimismo, este proceso reduce la huella de carbono en más del 50%. Es una alternativa que, sin duda, apoya la sostenibilidad y combate los desafíos del cambio climático.

Preocupación por los componentes

Son muchas las empresas que están impulsando la remanufactura dentro de su oferta. Por ejemplo Liebherr Mining tiene 12 instalaciones de remanufactura y reparación en todo el mundo, con una fuerza laboral de más de 300 personas. En 2022, el Programa Liebherr Mining Reman evitó la liberación de aproximadamente 10.000 toneladas de CO₂ a la atmósfera a través del proceso de remanufactura.

Comparación de costos del programa Reman de Liebherr. (Fuente: Liebherr.com)

De hecho, de acuerdo con Jeff Rounds, director general de remanufactura global de Liebherr Mining, el año pasado aproximadamente el 50% de todos los componentes principales vendidos por Liebherr Mining para su uso en las máquinas de los clientes provienen del programa Liebherr Mining Reman.

El programa Reman de Liebherr, que no sólo cubre sus equipos mineros, abarca tres niveles de reprocesamiento distintos: 1. Recambio, en el que el componente se cambia por un componente reciclado con la misma garantía que una pieza nueva. La vida útil y el rendimiento son los mismos que los de una pieza nueva. Además, Liebherr pone a disposición una compensación económica si se le envía la pieza antigua, siempre que esta sea apta para la reparación. 2. Reacondicionamiento general, donde el componente se repara, se deja como nuevo y, en la medida de lo posible, se suministra en el nivel técnico más novedoso. 3. Reparación, donde se prepara un presupuesto personalizado para el mantenimiento necesario del componente. La cobertura de la garantía abarca, en función del nivel de mantenimiento y de los componentes, el alcance de la reparación o el componente al completo.

“Aprovechamos todo para la reutilización y no solo le damos una nueva vida a los componentes más grandes, sino que también preparamos los componentes pequeños para su reutilización”, señala la empresa.

A través de estos sistemas su equipo antiguo puede quedar como nuevo.

Reconstruyendo una pala gigante

Desde 1973 Caterpillar cuenta con Cat Reman, sistema a través del cual un componente se rediseña y remanufactura para restablecer su calidad y rendimiento originales. Caterpillar ya ha anunciado que uno de sus objetivos de sostenibilidad es aumentar las ventas e ingresos de las ofertas de remanufactura en un 25% de 2018 a 2030, reafirmando la importancia de la economía circular en la industria de equipos de construcción.

La reconstrucción de cada pala CAT 7495 involucró realizar labores de alta complejidad. (Foto: Ferreyros)

“Nuestra amplia cartera de piezas de repuesto, disponible en su distribuidor Cat, proporciona el mismo rendimiento y durabilidad que las piezas nuevas, a un precio un 40% menos en promedio que el de una pieza nueva equivalente”, señala la empresa.

Lo que es aún más importante es los productos Cat Reman cuentan con el respaldo de la misma garantía que las piezas Cat nuevas.

Pero no sólo se trata de componentes, resulta muy interesante la posibilidad de hacer una reconstrucción de un equipo completo. Ferreyros, distribuidor de Caterpillar en Perú, está a puertas de reconstruir la décima pala gigante Cat 7495, el equipo más grande del portafolio CAT en el país. Cerca de diez de estas máquinas -cada una con un peso de más de 1,300 toneladas- han adquirido así una segunda vida para la producción minera.

“El overhaul de cerca de diez palas de máxima envergadura marca un hito para Ferreyros, pues confirma la amplitud de nuestras posibilidades de servir a la minería, contribuyendo a la economía circular. La gran minería del Perú valora y respalda esta alternativa, y tenemos más reconstrucciones de estas palas comprometidas para el siguiente año”, resaltó Fernando Armas Tamayo, vicepresidente de Gran Minería de Ferreyros.

La reconstrucción de cada pala CAT 7495 involucró realizar labores de alta complejidad; por ejemplo, la movilización de componentes con pesos de hasta 90 toneladas. Este equipo de producción tiene una altura de más de 20 metros, similar a la de un edificio de seis pisos.

La minería subterránea y la construcción pesada también valoran la alternativa de la reconstrucción integral de la maquinaria. Ferreyros ha reconstruido más de 250 cargadores de bajo perfil y equipos de construcción Caterpillar bajo el programa Cat Certified Rebuild- CCR (Reconstrucción Certificada Caterpillar), que permite entregar unidades con un nuevo número de serie y nuevo año (el de la reconstrucción), así como una garantía renovada de fábrica. Ferreyros refiere que los beneficios de esta alternativa para dotar de una segunda vida a las máquinas están siendo cada vez más apreciados por los clientes, quienes la reconocen como un producto altamente confiable, valoran su impacto positivo en costos de operación y ponderan su contribución al medio ambiente. En este último aspecto, requiere de menor materia prima para su fabricación y menores recursos asociados en el proceso, en comparación a una unidad nueva; genera una menor huella de transporte; y evita el desecho de toneladas de metal, reutilizándolas.

Productos certificados

Volvo CE ofrece su Rebuild Certified Program, que según dice la compañía puede darle una nueva vida a su máquina. Detrás de la reconstrucción hay expertos de Volvo que utilizan repuestos originales Volvo para darle una nueva vida, actualizados con las últimas especificaciones, lo que, de acuerdo con la empresa, reduce el costo total por hora en un 8%. “Con un costo reducido para su negocio y un menor impacto en el medio ambiente, Volvo Certified Rebuild puede convertir su máquina en su legado”, define la sueca.

En Curitiba, Brasil, la empresa cuenta con grandes instalaciones dedicadas a la remanufactura de componentes. El proceso comienza con la recolección de los componentes usados, que pueden incluir motores, transmisiones, ejes y otros elementos clave, donde un equipo de expertos técnicos altamente capacitados realiza una evaluación exhaustiva de cada pieza.

Los componentes seleccionados pasan por un minucioso proceso de desmontaje, en el que se separan las partes desgastadas o dañadas de las que aún se pueden reutilizar. (Foto: Volvo CE)

La empresa es enfática en explicar que este proceso no es un reacondicionamiento. Los componentes seleccionados pasan por un minucioso proceso de desmontaje, en el que se separan las partes desgastadas o dañadas de las que aún se pueden reutilizar. A continuación, las partes desmontadas se someten a un riguroso proceso de limpieza, reemplazo de las piezas dañadas y se realizan pruebas exhaustivas para garantizar que el componente remanufacturado cumpla con los estándares de calidad de la marca. Estas pruebas se realizan en condiciones similares a las de operación real, para garantizar que los componentes estén listos para su uso en los equipos de construcción.

Estos componentes ofrecen un rendimiento y una confiabilidad comparables a los nuevos, pero a un costo más bajo y con un menor impacto ambiental, ya que se aprovecha al máximo el valor de los materiales existentes. Es tanta la confianza que tiene Volvo en sus procesos de remanufactura, que todas las partes cuentan con una garantía de dos años, así como un producto nuevo.

Volvo también tiene la opción Reman para darle una segunda vida a los equipos. “Volvo Reman reutiliza hasta el 85% del material original. También se necesita un 80% menos de energía para construir un componente remanufacturado en comparación con la fabricación de un componente nuevo, lo que reduce significativamente las emisiones de CO2, lo que lo convierte en una excelente opción para el medio ambiente y su negocio”, dice la compañía.

Grúa en Angra

La empresa especialista en grúas, Manitowoc, ofrece su programa EnCORE, proceso que incluye todo, desde la reconstrucción de cilindros de pluma, motores o cajas de cambio hasta la renovación de todos los sistemas hidráulicos, mecánicos y eléctricos. “Ya sea que la grúa deba repararse debido a daños causados por un accidente, o reconstruirse porque ha llegado al final de su vida útil, el programa EnCORE ofrece una alternativa viable a la compra de una grúa nueva”, explica la empresa.

Manitowoc recientemente finalizó reforma de una grúa Manitowoc modelo 4600 en el proyecto de la central nuclear Angra 3. (Foto: Eletronuclear)

Manitowoc recientemente finalizó reforma de una grúa Manitowoc modelo 4600 en el proyecto de la central nuclear Angra 3. Esta grúa, que ha estado en servicio desde 1982, recibió una renovación completa para asegurar su funcionalidad óptima en los años venideros.

El proyecto de renovación, licitado por Electrobras Eletronuclear en 2022, consideró una duración de 40 meses y supera los R$11,2 millones (unos US$2,25 millones), monto que, además de la reforma física de la grúa, considera mantención y una capacitación exhaustiva para que los técnicos y operadores puedan familiarizarse con las nuevas características y capacidades de la grúa reformada, asegurando así un uso eficiente y seguro en el proyecto de la central nuclear.

La reforma integral de la grúa comprendió una serie de trabajos esenciales para su modernización y actualización. En primer lugar, se ha llevó a cabo un desmantelamiento completo del equipo para permitir una evaluación exhaustiva de cada componente y garantizar su correcto funcionamiento. Además, se llevó a cabo completa labor de pintura para proteger y revitalizar la estructura.

La adjudicación de este contrato a Manitowoc es un hito significativo para la empresa, consolidando su posición en la industria de grúas y maquinaria pesada y demostrando la durabilidad de sus equipos.

Si bien esta es la primera reforma integral del equipo, considerando su desmantelamiento, la 4600 ya había sido sometida a una actualización en 2013, trabajo que también fue encomendado a Manitowoc.