Motores: Mejorando el rendimiento

Son pocas las personas que pueden sacar un traje del perchero que les quede perfectamente, sin necesidad de ajustes. Pero cuando un traje queda perfecto, se percibe y es probable que los demás también se den cuenta.

Lo mismo vale para motores de equipos comerciales. Al diseñar equipos nuevos, o remanufacturar equipos usados, elegir un motor con razonable potencia e instalarlo de inmediato no es el mejor plan. Por el contrario, una vez elegido el motor debe someterse a rigurosos procesos de testeo, con la finalidad de certificar que se adecue perfectamente a la máquina y sus aplicaciones, lo que asegurará que el equipo va a soportar su larga vida de trabajos pesados en obras, mientras entregue un potente ROI (del inglés Return on Investment).

En algunos casos, el proceso de integración del motor en el diseño de un producto nuevo puede llevar meses – o incluso más si hay fallas de diseño que necesitan atención -, pero al final, la correcta integración del motor ayuda a los OEMs (del inglés, Original Equipment Manufacturer) entregar mejores rendimientos y equipos más productivos. El proceso de integración de los motores tiene más éxito y ofrece mejores resultados cuando se hace en colaboración entre el fabricante del motor y el OEM. En lugar de evaluar solo el motor o solo el equipo, ellos deben ser vistos como una unidad cohesiva, para ajustar ruidos, vibración, riesgos de sobrecalentamiento, facilidad de uso y potencia.

Los ahorros pueden ser acumulativos para los contratistas, si los fabricantes de motor tienen una visión amplia sobre la integración del motor, optimización de equipos, performance, confort del operador y facilidad de mantenimiento.

No siempre más es mejor

Un poco es bueno, pero más es mejor. Esto es verdad para el dinero y algunas otras cosas, pero no siempre es así en relación con la potencia de los motores. Encontrar la potencia ideal para cada equipo es una parte crítica del proceso de pruebas. Todos saben que una potencia muy baja es algo malo, pero tener demasiada potencia también puede tener impactos negativos, más allá del consumo de combustible.

Potencia extra puede hacer que el equipo vibre excesivamente, trayendo consigo desgastes innecesarios y la adquisición frecuente de repuestos, generando costos de dinero y tiempo al cliente.

La potencia extra también puede resultar en menor eficiencia de motorización. Lo que significaría menor transferencia de fuerza a la operación de la máquina. Una consideración fundamental durante el proceso de prueba para instalación es la selección del nivel cierto de potencia para cada equipo específico.

Cuando OEMs y fabricantes de motores trabajan juntos durante el proceso de integración del motor, se comparten informaciones y datos valiosos, que pueden resultar en ajustes del diseño para aumentar el rendimiento del equipo o su ergonomía. Por ejemplo, en una reciente adaptación, un OEM ha trabajado con el fabricante del motor para diseñar un motor que pudiese instalarse a un ángulo de 35°, lo que sería un diseño optimizado y eficiente para el equipo en cuestión.

Una vez que el rendimiento sea optimizado, algunos otros pasos son necesarios antes que el equipo esté listo para el sitio de trabajo.

Reducir el ruido

Otros factores a considerar son el ruido y la vibración, aspectos que pueden garantizar o destruir el rendimiento y ciclo de vida del equipo. Aunque ambos están asociados con la comodidad del usuario, también pueden indicar que el motor no fue bien integrado para la aplicación. La vibración puede llevar a mantenimientos extras, tal como a un aumento del desgaste y una menor performance.

Pruebas rigurosas permiten soluciones proactivas. Para conseguir los mejores resultados, algunos fabricantes de motores emplean ingenieros con distintas especialidades, tales como mecánica, electrónica, computación e incluso acústica. Estos ingenieros ajustan el armado del motor o promueven pequeños cambios al diseño para reducir el ruido y la vibración. Ajustar ligeramente la posición del motor, reforzar el compartimiento para el motor o agregar pesos para compensar la natural vibración pueden ayudar mucho en producir equipos más eficientes y amigable al usuario.

Los operadores de maquinaria de construcción, que alguna vez estuvieron dispuestos a tolerar condiciones desagradables, ya no aceptan pérdida de audición y dolor crónico en la espalda como riesgo ocupacional. Enfrentados con la creciente falta de operadores y una fuerza de trabajo que envejece, los empleadores están motivados a proveer equipos que atienden las demandas de un ambiente laboral que cambia. Reducir el ruido y la vibración también ayuda a reducir el estrés, lo que aumenta la productividad y disminuye las compensaciones financieras a los trabajadores.

Calor

Cuando las temperaturas suben, crece la necesidad por motores que se adapten. Pruebas de calor son otro factor importante en la instalación de motores. Una típica prueba es introducir el equipo a temperaturas de hasta 120 grados Fahrenheit (cerca de 49° Celsius) para monitorear temperatura del motor, la proporción aire/combustible y la presión de evaporación del combustible. Esto ayuda los ingenieros a diagnosticar factores que puedan comprometer la performance del motor en condiciones de extremo calor, o aplicaciones con motor en compartimientos cerrados. Cuando un motor es destinado a equipo confinado total o parcialmente, las pruebas deben reproducir fielmente las condiciones reales de servicio.

Para compensar alguna falla, los ingenieros pueden recomendar se modifique el tipo de compartimiento para aumentar el resfriamiento de la cámara del motor, y así reducir la probabilidad de falla mecánica producto de sobrecalentamiento.

Hecho para el éxito

Comprar un traje en una tienda común esperando un traje de sastrería puede dejar a mucha gente arrepentida. Adquirir un equipo que no pasó por una adecuada instalación de motor y pruebas de aplicación no es diferente.

Un amplio proceso de integración del motor ataca proactivamente las necesidades específicas de cada aplicación y los requerimientos específicos del cliente de cada industria. Menores ruidos y vibraciones, fuerza optimizada y soluciones innovadoras y específicas resultan en equipos más productivos, menos caros de mantener y más deseables de operar – resultando en mejor nivel de ROI.

Dennis Steinhardt es director de soporte al producto de la división de motores de Briggs & Stratton, empresa de Estados Unidos que es una de las más destacadas proveedoras de motores para generadores eléctricos, además de manufacturar equipos como lavadoras a presión, equipos de corte de césped y máquinas de mantenimiento de turfe.